その間コールテン鋼美しい錆びた赤い緑青で自らを守るように設計されていますが、自然界ではこのプロセスが完了するまでに数か月、場合によっては数年かかることがあります。{0}スケジュールが厳しい建築家や請負業者のために、人工的な錆の加速これは、長期的な耐久性を確保しながら、均一で緻密な保護層を迅速に実現するためのソリューションです。{0}}このガイドでは、化学浸漬、スプレー、および電気化学的な錆び。
コールテン鋼は、独特の耐食性と独特の赤錆色の外観で知られる高性能構造材料です。-耐候性鋼とも呼ばれます。破損するまで錆び続ける一般的な炭素鋼とは異なり、コルテン鋼は表面に形成される緻密で安定した酸化層を利用して内部の金属を酸素や水分から守り、さらなる腐食を防ぎます。しかし、自然環境では、保護錆層が形成されるまでに数か月から場合によっては数年かかります。このプロセスは時間がかかるだけでなく、地域の気候条件にも影響されます。-場合によっては、初期のゆるい錆層が剥離し、短期間で効果的な保護が形成されなくなる場合があります。これが、人々がコルテン鋼の錆びを積極的に促進する理由です。-錆びを人為的に促進することで、均一で緻密な保護錆層を迅速に形成し、建設サイクルを短縮し、材料の耐久性を確保し、建築デザインや景観の美的ニーズを満たすことができます。エンジニアリング。
人工rコルテン鋼の耐衝撃性加速は、過度の腐食や不均一な錆を避けるために、溶液比率、温度、湿度、その他のパラメーターを厳密に制御する必要がある精密な技術操作です。以下に、主流の人造錆促進プロセスとその操作手順を詳しく紹介します。
| 方法 | 主要コンポーネント | 推奨環境 | 最適な用途 |
| 化学浸漬 | FeCl₃、FeSO₄、NaCl、酢酸 | 25～35度必要 | 小規模から中規模のバッチ部品 |
| スプレー法 | 低濃度FeCl₃、FeSO₄、増粘剤 | 20～30度、湿度50～60％ | 大きなファサードと彫刻 |
| 電気化学 | Na₂SO₄、NH₄Cl (電解質として) | 3-5V 電圧、0.5-1A/dm2 | 産業用精密機器 |
化学浸漬錆止めは最も一般的な方法であり、小型および中型のコルテン鋼部品のバッチ処理に適しています。{0}}まず、コルテン鋼の表面を完全に洗浄して、錆の影響を低下させる可能性のある油汚れ、酸化物、ほこり、その他の不純物を除去する必要があります。洗浄工程は「脱脂」「酸洗」「中和」の3ステップです。脱脂は、表面の油層を除去するために、5%～10%の水酸化ナトリウム水溶液に50～60度で20～30分間浸漬します。初期酸化物を除去するには次に、10% ～ 15% の希塩酸溶液を使用して、室温で 15 ～ 25 分間酸洗します。
ピックリン後g、鋼はすぐにきれいな水ですすいでから、残留酸を中和するために 3% - 5% 炭酸ナトリウム溶液に 5 - 10 分間浸し、酸腐食による金属母材の損傷が続くのを防ぐ必要があります。クリーニング後のコールテンスチール部品は完全に乾燥させて、表面に水分が残らないようにします。
次に、プレ錆びを促進する溶液を取り除きます。-溶液の主成分は、硫酸第一鉄、塩化ナトリウム、塩化第二鉄、および微量の有機酸調整剤です。一般的な成分には、塩化第二鉄 50 ～ 80g/L、硫酸第一鉄 30 ～ 50g/L、ナトリウム 20 ～ 30g/L が含まれます。塩化物、酢酸 5 ～ 10g/L。
酢酸酸化鉄の形成を促進する弱酸性環境を作り出すために、溶液に d を添加して pH レベルを 2 ～ 3 の間に高めます。溶液を調製した後、それを耐食性の浸漬タンクに注ぎ、溶液の温度を25 - 35度に制御します。乾燥したコルテン鋼コンポーネントを溶液に 30 - 60 分間浸します。浸漬プロセス中は、溶液がコンポーネントの表面に均一に接触するように、10 分ごとに溶液を穏やかにかき混ぜる必要があります。浸漬後、部品を取り出し、きれいな水に浸し、表面に残った溶液を除去します。次に、温度 20 - 25 度、相対湿度 60% - 70% の恒温恒湿室にコンポーネントを置き、24 - 48 時間硬化させます。硬化期間中、錆層は緩やかな黄褐色の状態から徐々に変化し、-緻密で均一な錆になります-赤い保護層。
大型の-の場合浸漬に適していない建物のファサードパネルや景観彫刻などのコールテン鋼コンポーネントには、スプレー錆び方法がより適用可能です。コンポーネントの前洗浄プロセスは浸漬法と同じです。-違いは、錆びを促進する溶液の適用にあります。-スプレーに使用する錆び促進剤-は、粘度が高くなりすぎて流れ落ちて不均一な錆びが発生するのを防ぐため、適切に低濃度に調整する必要があります。推奨配合は、30 - 50 g/L 塩化第二鉄、20 - 30 g/L 硫酸第一鉄、10 - 15 g/L 塩化ナトリウム、および 3 - 5 g/L 酢酸であり、鋼表面への溶液の付着性を向上させるために適切な量の増粘剤が添加されています。スプレー作業は、温度 20 - 30 度、相対湿度 50% - 60% の密閉された作業場で実行する必要があります。低圧スプレーガンを使用して、コルテン鋼コンポーネントの表面に溶液を 0.1 - 0.2 mm の厚さで均一にスプレーします。 1回目のスプレー後、2 - 4時間放置し、その後2回目のスプレーを行い、実際の錆びの影響に応じて2 - 3回繰り返します。最後のスプレー後、コンポーネントを相対湿度 70% - 80% の高湿度環境に置き、3 - 5 日間硬化させます。硬化プロセス中に、次のことが必要です。錆層がゆっくりと均一に形成されるように、直射日光や雨による浸食を避けてください。
さらに化学的方法に加えて、電気化学的錆び付け方法は、産業機器用のコルテン鋼部品など、一部の高精度アプリケーション シナリオでも使用されています。{0}この方法は、電気分解の原理を利用して鋼表面の酸化速度を制御します。洗浄した耐候性鋼部品を陽極として使用し、ステンレス鋼板を陰極として使用します。電解液は、20 - 30 g/L 硫酸ナトリウムと 5 - 10 g/L 塩化アンモニウムの混合溶液です。電解電圧は 3 - 5V に制御され、電流密度は 0.5 - 1A/dm² です。電気分解時間は 10 - 20 分です。電場の作用により、コルテン鋼の表面の鉄は電子を失い、溶液中の酸素と結合して酸化鉄を形成します。電気分解後、部品を取り出し、洗浄し、硬化させます。この方法で形成される錆層は非常に均一かつ緻密で耐食性が優れていますが、設備投資が比較的高額であり、大規模な建設プロジェクトには適していません。-
それはすべきですどの人工的な錆促進方法が採用されるかに関係なく、錆びたコルテン鋼コンポーネントの後処理が不可欠であることを強調してください。{0}錆層の付着力を強化し、錆の粉が落ちて周囲を汚染するのを防ぐことを目的として、保護錆層が発達したら、透明な剥離防止化学コーティングを表面にスプレーすることができます。-一方、アルカリ性化学物質は、建設時および使用中にコルテン鋼とアルカリ性化合物との接触を避けなければなりません。材料の耐食性が弱まり、保護錆層の安定性が損なわれます。
結論としては、ACコルテン鋼の錆を人為的に促進することは、素材の耐久性と美的効果のバランスを取る重要な要素です。錆促進プロセスを正確に制御することで、保護錆層の形成に必要な時間を短縮できるだけでなく、錆層の品質と均一性を確保することができるため、コルテン鋼は建築設計、景観工学、工業製造分野でより優れたサービスを提供できるようになります。
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なぜ天候を待つのでしょうか？プロミススチール設計のタイムラインに合わせて、未加工のコルテン鋼板とプロが事前に錆びさせたコルテン鋼板（グレード A/B、SPA-H、A588）の両方を提供します。{0}
