簡単な回答
重度のスケール除去の場合、最適なスチールグリットが自動的に最も粗い、または最も硬いグレードになるわけではありません。必要な表面プロファイルを満たしながらミル スケールを十分に早く除去できる試用範囲を選択し、制御された条件下で研磨材の補充量、許容される生産量、微粒子、加工混合物の安定性、装置の性能を比較します。-
重いミルスケールは、ブラストルームに到達するまでは単純そうに見える問題の 1 つです。
鋼板は遠目から見るとかなりきれいに見えますが、ブラスト機に入ると、オペレーターはスケールが厚く、しっかりと結合しており、除去するのが難しいことがわかります。ブラスト時間を長くすると効果がありますが、生産が遅くなり始めます。研磨剤の流量を増やすと洗浄が改善される可能性がありますが、研磨剤の消耗は増加します。
次に、別の問題があります。
スチールグリットが激しく作用するほど、その鋭利なエッジは磨耗していきます。罰金が増加し始める。セパレーターにはまだやるべきことがたくさんあります。作業構成が変わります。
したがって、本当の質問は次のようなものではありません。
「可能な限り最強の鋼砥石を使用するにはどうすればよいですか?」
それは次のとおりです。
「実際にどれくらいの切削動作が必要ですか? 砥粒を無駄にせずにその性能を維持するにはどうすればよいですか?」
それがこの記事で注目しているバランスです。
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強力なスケール除去が通常のブラスト洗浄と異なるのはなぜですか?
ミルスケールは表面の緩んだ錆とは異なります。
これは鋼の熱間加工中に形成される比較的硬い層です。鉄鋼製品や製造履歴によっては、スケールが下地に強固に付着する場合があります。
これにより、別のブラスト要件が作成されます。
軽い錆の場合、研磨剤は表面から比較的弱い層を除去するだけで十分な場合があります。
重いミルスケールの場合、研磨剤はスケールと鋼の間の結合を破壊する必要があります。
これが、角張ったスチールグリットが重度のスケール除去によく考慮される理由の 1 つです。
そのエッジは、研磨材の衝撃エネルギーを補う切断作用をもたらします。
しかし、その気概は実際の仕事に合わせなければなりません。
軽度の汚染層に対して非常に強力な研磨剤が作用することは、必ずしも製造上の適切な決定であるとは限りません。
攻撃性の低い研磨剤ですでに実現できることを達成するために、単により多くのお金を費やしているだけかもしれません。
スチールグリットは実際に重いミルスケールにどのような影響を与えるのでしょうか?
粗い鋼の砂がスケールの付いた鋼板に当たることを考えてください。
粒子は滑らかな鋼球のようには動作しません。基本的な形状とアクションの違いについては、を参照してください。スチールショット vs スチールグリット.
角張ったエッジはスケールに当たり、比較的小さな接触面積に力が集中する可能性があります。衝撃を繰り返すと、スケールに亀裂が入り、緩み、最終的にはスチールから剥がれることがあります。
それがアンギュラーグリットの基本的な利点です。
このプロセスは粒子の硬さだけを問題にするものではありません。
粒子の形状、サイズ、速度、表面の状態はすべて連動します。
このため、単に硬い砥粒を注文するだけでは、より速い洗浄速度が保証されません。
粒子が小さすぎると、大規模なスケールでは望ましい効果が得られない可能性があります。
粗すぎると、表面処理が不必要に攻撃的になる可能性があります。
機械が必要な研磨速度を維持できない場合、砥粒を変更しても予想よりも改善が見られない可能性があります。
言い換えれば、研磨剤はあらゆる機械の問題を補うことはできません。
粗い砥石が意味を持つのはどのような場合ですか?
汚れがひどく、ワークピースがより強い研磨作用に耐えられる場合は、通常、粗いスチールグリットが考慮されます。
典型的な例は、かなりのミルスケールを持つ厚い構造用鋼板です。
もう 1 つは、屋外に保管され、スケールと腐食の両方が見られる重い加工鋼である可能性があります。
このような場合、粗くて角張った粒子が有用な衝撃と切断エネルギーを提供できます。
しかし、粗雑にすると役に立たなくなる点があります。
工場で中粒度からさらに粗い粒度に変更するとします。
オペレータはスケールがすぐに剥がれることに気づきます。
それはポジティブに聞こえます。
しかし、その場合、表面プロファイルはコーティング仕様が要求するよりも深くなります。
プロセスが必要以上に積極的に行われるため、研磨材の消費量も増加します。
工場は 1 つの問題を解決しましたが、別の問題を生み出しました。
このため、粒子のサイズは、汚れだけではなく、必要な仕上げ面に応じて選択する必要があります。
ファインスチールグリットはどうですか？
細かい砂も適しています。
表面のより管理された処理が必要な場合、または残っている汚染が比較的軽い場合に役立ちます。
ひどい汚れがすでに除去された後にも役立つ場合があります。
ここで、ワーキングミックスという考え方が重要になります。
生産用ブラスト機では、必ずしも 1 つの粒子サイズのみを使用するとは限りません。
研磨剤が循環するにつれて、粒子は徐々に小さくなります。これらの小さな粒子の一部は依然として有用ですが、その他は最終的に微粒子となり、除去する必要があります。
したがって、適切に管理された作業混合物には、使用寿命のさまざまな段階の粒子が含まれる可能性があります。の鋳鋼ショットおよびスチールグリットバイヤーズガイド関連する仕様とサプライヤーのドキュメントのチェックポイントを提供します。{0}
目的は、すべてのパーティクルを元のサイズに保つことではありません。
目的は、必要な洗浄結果を達成するために十分な効果的な研磨剤を循環させておくことです。
硬いスチールグリットは長持ちしますか?
必ずしも購入者の期待通りになるとは限りません。
硬度は研磨粒子が繰り返しの衝撃にどのように反応するかに影響しますが、研磨寿命は完全なブラスト環境に依存します。
同様の粒度を使用する 2 つの生産ラインを考えてみましょう。
ライン A は、高い車輪速度で重量鋼を発破しています。
ライン B は、より軽い成分をより低い強度で処理しています。
両方の工場が同じ硬度を購入した場合でも、研磨材の摩耗速度が異なる場合があります。
これが、「より硬い」ことを研磨剤の大量消費に対する普遍的な答えとして扱うべきではない理由です。
用途によっては、より硬い砥粒を使用すると、その切断特性がより長く維持される場合があります。
同時に、硬度、粒子構造、機械設定、ワークピースの材質の間の相互作用が故障に影響を与える可能性があります。
購入者にとって、より有益な質問は次のとおりです。
この砂は私たちの作業用ミックスでどれくらい効果を維持しますか?
それは、入手可能な最高の硬度のみを求めるよりもはるかに意味があります。
切削動作と摩耗寿命の比較
これが中心的なトレードオフです。-
鋭角な粒子は積極的に切断するため便利です。
しかし、ブラストは衝撃を繰り返すプロセスです。{0}
砥粒がワークピースに当たるたびに、ワークピースは機械的ストレスにさらされます。
時間が経つと、エッジの鋭さが失われます。
一部の粒子は小さくなります。
一部の粒子は破壊されます。
最終的に、材料の一部は微細になりすぎて、主な洗浄プロセスに効果的に寄与できなくなります。
そのため、システム内に攻撃的な粒子を十分に維持することと、過剰な破壊を回避することとの間には、常にバランスが存在します。
グリットが有用な切断特性をあまりにも早く失う場合、オペレータは砥粒の添加量を増やすことで補うことができます。
それは根本的な問題を必ずしも解決しなくても、消費を増やす可能性があります。
より良いアプローチは、作業中の混合を監視することです。
ワーキングミックスがそれほど重要なのはなぜですか?
鋼鉄砂の入った新しい袋を開けるところを想像してみてください。
粒子は供給者が指定したサイズ、形状、硬度を持っています。
次に、その研磨材を生産機械に投入します。
数時間後には、まったく同じ素材ではなくなります。
一部の粒子はすでに何度も使用されています。
鋭利な刃が失われているものもあります。
いくつかは小さな破片に砕けました。
新鮮な砂が追加されました。
機械内の研磨材は混合物になります。
この混合により、ワークピースが実際にどのような経験をするかが決まります。
これが、同じ公称砥粒グレードを使用する 2 つのプラントで研磨剤の消費量と洗浄性能が異なる可能性がある理由です。
1 つのプラントには、適切に制御された分離機と安定した作動混合物が備えられている場合があります。{0}
もう 1 つは、循環中に多量の微粒子が残るか、システムから使用可能な研磨材が過剰に除去される可能性があります。
商品名も同じです。
プロセスはそうではありません。
罰金が多すぎる場合はどうなりますか?
過剰な罰金は多くの場合、危険信号です。
砂が分解されると、細かい粒子が蓄積します。
一部の微粒子は依然として洗浄に参加できますが、重度のスケール除去にはあまり役に立たなくなる点があります。
同時に、過剰な微粒子は粉塵の負荷を増加させ、ブラスト環境の制御をより困難にする可能性があります。
したがって、分離器と空気洗浄システムが重要な役割を果たします。{0}
目的は、生産的な作業を行うことができる研磨剤を保持しながら、役に立たなくなった材料を除去することです。
これは簡単に聞こえます。
実際には、セパレーターの設定を研磨材と機械に合わせる必要があります。
分離が強すぎると、有用なグリットが失われる可能性があります。
弱すぎると、作業混合物中に微粒子が残ります。
どちらの状況でも運用コストが増加する可能性があります。
研磨寿命を測定できますか?
はい、研磨剤の消費量が多い場合はそうする必要があります。
最も簡単な方法の 1 つは、定義された生産期間中に追加される新しい砂の量を追跡することです。
例えば：
- 生産量：鋼材500トン
- 新しい砥石を追加: 600 kg
- 研磨剤の追加-: 完成鋼材 1 トンあたり 1.2 kg
この数字だけでは、プロセスが良いか悪いかを判断することはできません。
洗浄結果を知る必要もあります。
別の研磨材が 1 トンあたり 0.9 kg 必要であるが、大幅に長いブラスト時間を必要とする場合、消費量が安くても、実際には生産コストが低くならない可能性があります。
これが、研磨性能を出力に対して評価する必要がある理由です。
有用な生産記録には次のものが含まれます。
- ワーク重量
- 生産高
- ブラストタイム
- 研磨剤の補充-
- 車輪速度
- 砥粒の流れ
- 表面の清浄度
- 表面形状
- 発塵
- セパレータの状態
これらの数値により、サプライヤーの比較がさらに便利になります。
表面プロファイルは選択にどう影響しますか?
多くの場合、重度のスケール除去とコーティングの準備が同じプロセスで行われます。
このため、表面プロファイルも重要な考慮事項になります。
ブラスト後に鋼材を塗装する場合、表面はコーティング システムの要件を満たす必要があります。コーティングに焦点を当てた選択については、-をお読みください下地処理ガイド用鋳鋼ショット.
角張ったスチールグリットは、顕著な表面テクスチャを生み出すことができます。
それは役に立つかもしれません。
しかし、ターゲットは制御されたプロファイルであり、可能な限り深いプロファイルではありません。
たとえば、コーティング仕様では、特定の表面プロファイル範囲が必要な場合があります。選択した砥粒によって著しく深いプロファイルが作成される場合、工場では必要以上に多くのコーティング材料を使用することになる可能性があります。
したがって、ブラストプロセスは最終用途に合わせて設計する必要があります。
粒度を選択する前に、次のことを確認してください。
- どのレベルの清潔さが必要ですか?
- どのような表面形状が必要ですか?
- どのようなコーティングが施されるのでしょうか？
- プロファイルはどのように測定されますか?
- プロジェクトまたは顧客の仕様はありますか?
これらの質問により、研磨材の変更によって下流のコーティングの問題が発生するのを防ぐことができます。
一般的なグレード、硬度、パッキン情報を確認してください。鋳鋼砥石製品ページ.
ホイールブラストマシンについてはどうですか?
ホイールブラスト機は、鋼の連続加工に広く使用されています。
研磨材はブラストホイールによって加速されるため、機械の設定が実際の結果に大きな影響を与えます。
車輪速度が変化すると、衝撃エネルギーも変化します。
研磨材の流れが変化すると、ワークピースに到達するメディアの量が変化します。
ワークの位置が変わると、ブラストパターンが変わる可能性があります。
つまり、研磨試験では 5 つの変数を同時に変更すべきではありません。
工場で粒度、ホイール速度、砥粒流量を同時に変更すると、何が改善または悪化したのかを知ることが困難になります。
対照試験の方がはるかに有用です。
- マシンの設定を安定させてください。
- 重要な変数を 1 つ変更します。
- 結果を測定します。
- その後、次の調整を行ってください。
これは遅く聞こえるかもしれませんが、通常は、すべてを一度に変更して何が起こったのかを推測するよりも高速です。
エアブラスト装置についてはどうですか?{0}}
エアブラスト システムでは状況が異なります。-
圧縮空気がノズルを通って研磨剤を加速し、オペレータは研磨剤がどこに向けられるかをより詳細に制御できます。
これは、大きな構造物、困難な領域、溶接継ぎ目、局所的な重度の汚染に役立ちます。
ただし、研磨材の回収が特に重要になります。
ブラスト処理中に失われた研磨材は交換する必要があります。
したがって、回復力が低いと、一見安価な研磨剤の操作コストが高くなる可能性があります。
エア ブラスト ユーザーの場合、選択プロセスでは、グリットのサイズと硬度だけでなく、回収の配置、ノズルのセットアップ、ブラストの圧力、封じ込めシステムも考慮する必要があります。{0}
繰り返しますが、マシンは重要です。
洗浄速度と研磨剤の消費量のバランスはどのように取っていますか?
これはおそらく、ほとんどの制作マネージャーが実際に気にしている質問です。
1 つの砥石で 10 分で表面を洗浄できますが、製品 1 トンあたり 1.5 kg の研磨剤を消費すると仮定します。
もう 1 つは 12 分かかりますが、消費量は 1 トンあたりわずか 0.9 kg です。
どちらが良いでしょうか？
自動応答はありません。
生産ラインの生産能力に制約がある場合、追加の 2 分間のコストが高くつく可能性があります。-
研磨材の消費が主要な運転コストである場合は、2 番目のオプションの方が魅力的である可能性があります。
また、最初の研磨剤が不必要に深いプロファイルを作成する場合、下流のコーティングコストによって計算が再び変わる可能性があります。
したがって、砥粒の選択はプロセス全体で判断する必要があります。
簡単な比較表は次の場合に役立ちます。
| 測定 | 現在の根性 | トライアルグリット |
|---|---|---|
| パーツごとのブラスト時間 | 10分 | 12分 |
| 研磨剤の補充- | 1.5kg/t | 0.9kg/t |
| 表面の清浄度 | 必須 | 必須 |
| 表面形状 | 75 μm | 60 μm |
| 罰金レベル | より高い | より低い |
| 生産高 | ベースライン | 確認中 |
| 総運営費 | ベースライン | 計算対象 |
重要な数字は砂利1トン当たりの購入価格ではありません。
許容可能な仕上げ面を作成するためのコストです。
スチールグリットはいつ交換すべきですか?
次のような場合には、変更を調査する価値がある可能性があります。
- 掃除の時間が増えた。
- 研磨材の消費量は増加しています。
- 作業用混合物には過剰な微粒子が含まれています。
- 表面形状が不均一です。
- 重いミルスケールの除去に時間がかかりすぎます。
- 現在の砥粒はコーティング要件に対して攻撃的すぎます。
- 機械は改造されています。
- 新しいタイプの鋼材が生産され始めています。
- コーティング仕様が変更になりました。
このような状況では、研磨剤を変更すると解決する場合があります。
しかし、まずはマシンをチェックしてください。
ブラスト ホイールの磨耗、セパレータの不適切な設定、ノズルの損傷、研磨剤の流れの不安定さは、研磨剤の品質に問題があるように見える場合があります。{0}}
機器を確認せずにグリットを交換すると、問題が別の場所に移される可能性があります。
実稼働トライアルはどのように実行する必要がありますか?
優れたスチールグリットトライアルは複雑である必要はありません。
- 現在のプロセスから始めます。
- 通常の生産量と研磨材の消費量を記録します。
- 可能であれば、現在作業中のミックスのサンプルを採取してください。
- 機械の設定を記録します。
- 次に、制御された条件下で試験用砥粒を導入します。
機械が通常数時間連続稼働している場合は、わずか数分で新しい研磨剤を判断しないでください。
作業混合物が開発されるまで十分な時間をとってください。
- トライアル中は、以下を監視します。
- 洗浄率
- 研磨剤の添加
- 表面形状
- 表面の清浄度
- 微粉の生成
- ほこり
- セパレータ性能
- 機械の状態
- 生産高
最後に、トライアルとベースラインを比較します。
これは、特定のグリットが「高性能」であるというサプライヤーの声明よりもはるかに有益なものを購入者に提供します。
スチールグリットを注文する際、購入者は何を指定する必要がありますか?
一括購入には、明確な技術仕様を含めるのが理想的です。
少なくとも、砥粒サイズと合意された硬度範囲を確認してください。
用途によっては、購入者は粒度分布、化学組成、包装、バッチ識別、品質文書も確認する必要がある場合があります。
コーティングの準備にグリットを使用する場合は、必要な表面の清浄度とプロファイルを含めてください。
重度のスケール除去を行う場合は、実際のスケールの状態を説明してください。
鋼の表面の写真も、最初の話し合いの際に役立ちます。
顧客が「鋼砥粒」を望んでいることだけを知っているサプライヤーは、信頼できる推奨を行うための情報がほとんどありません。
ワークピース、汚染、機械、現在の研磨剤の消費量、および必要な表面状態を知っているサプライヤーは、より有用な出発点を提供できます。
生産ライン向けに制御されたスケール除去トライアルを定義するには、Promisteel チームにお問い合わせください.
重度のスケール除去でよくある間違い
入手可能な最も硬い砥石を使用する
硬度は重要ですが、最大の硬度が自動的に最も経済的な選択になるわけではありません。
すべての作業で非常に粗い砥粒を使用する
粗い砥粒は重スケールに対して効果的ですが、最終表面は依然として生産要件を満たす必要があります。
区切り文字を無視する
有用なメディアが微粉と一緒に除去されると、研磨材の消費量が大幅に増加する可能性があります。
新しい研磨剤だけを判断する
リサイクル後は作業混合物が変わります。試験結果ではこれを考慮する必要があります。
トン当たりの価格のみでサプライヤーを比較する
研磨材のコストは、洗浄時間、消費量、生産量、表面品質と比較する必要があります。
一度に多すぎる変数を変更する
粒度、ホイール速度、砥粒流量が同時に変化すると、結果の原因を特定することが困難になります。
よくある質問
重いミルスケールに最適なスチールグリットはどれですか?
粗いまたは中程度の角度のグリットが実際的な開始点になる可能性がありますが、正しい粒度はスケールの状態、ワークピース、機械のエネルギー、および必要な表面プロファイルによって異なります。対照試験を通じて選択を確認します。
硬い鋼鉄の砂は常に長持ちしますか?
いいえ。研磨寿命は、粒子構造、速度、ワークピース、セパレータの性能とともに硬度に依存します。実際に使用する混合物でグリットの効果がどのくらい持続するかを追跡します。
研磨寿命はどのように測定できますか?
定義された生産期間にわたる新しい砥粒の追加量を記録し、完成した鋼材 1 トンあたりのキログラムなど、受け入れられた生産量で割ります。{0}ブラスト時間、清浄度、プロファイル、罰金などの結果を確認します。
セパレーターと作業混合物が重要なのはなぜですか?
ワークピースは、新しい砥粒だけでなく、循環する混合物によってブラストされます。分離が不十分だと、過剰な微粉が残留したり、使用可能な研磨剤が廃棄されたりする可能性があり、洗浄速度、粉塵、運転コストに影響を与えます。
最終的なポイント
重度のスケール除去は、単により強力な研磨剤を鋼材に投げ込むだけの問題ではありません。
鋳鋼グリットは、その角張った粒子が頑固なミルスケールやその他のしっかりと付着した汚染物に対して強力な切断作用を発揮できるため、機能します。
しかし、その切断には代償が伴います。
- 粒子が摩耗します。
- エッジの効果が低下します。
- 罰金が増加します。
- 作業構成が変わります。
- そして分離器はシステムを制御下に保つ必要があります。
通常、最良の結果は、砥粒が汚染を効率的に除去するのに十分強力であるが、砥粒の消費量、プロファイル、または下流のコーティングコストが不必要に高くなるほど強力ではない点を見つけることによって得られます。
生産ラインの場合、目標は安定したバランスである必要があります。
切削動作 + 洗浄速度 + 加工混合物の安定性 + 研磨寿命 + 必要な表面プロファイル
そのバランスは製品カタログから常に予測できるわけではありません。
アプリケーションが重要な場合は、制御された回線のトライアルを実行します。
結果を測定します。
次に、最低価格や最も厳しい基準ではなく、生産データに基づいて大量注文を出します。
丸い金属研磨材と角のある金属研磨材を比較します。スチールショットとスチールグリットのカテゴリー.
生産ライン向けに制御されたスケール除去トライアルを定義するには、Promisteel チームにお問い合わせください.
