ミルスケール、錆、鋳物砂を除去するためのスチールグリット: どの研磨剤を使用するべきですか?

スチールの表面はさまざまな理由で汚染される可能性があります。

熱間圧延鋼板は-硬いミルスケールの酸化物で覆われている場合があります。-屋外に保管されているコンポーネントは、さまざまな程度の錆が発生する可能性があります。鋳造所からの新鮮な-鋳物-には、砂やその他の表面の残留物が{6}}付着していることがよくあります。

これらの各部品はブラスト洗浄作業を行う必要があります。それでも、これらはまったく異なる表面準備の課題を表しています。-この現実は、仕事用の鋼砥石を選択するときに非常に重要です。

調達チームはサプライヤーに次のような短いリクエストを送信することがよくあります。

「錆を落とすために鋼鉄の砂が必要です。」

この説明だけでは、確かな推奨を行うのに十分な文脈が得られることはほとんどありません。適切な砥粒サイズと硬度グレードは、金属上にどのような汚染物質が存在するか、どの程度密着しているか、部品の形状、目標とする仕上げ面の品質、さらにブラスト後の下流の製造ステップなど、複数の現実世界の要因に左右されます。-

塗装された鋼鋳物は、工場{0}}スケール-で覆われた構造プレートと同じブラスト パラメータを必要としません。部品がコーティング作業に使用される場合、目に見える汚れを除去することは任務の半分にすぎません。ブラスト処理された表面は、後で適用するコーティング システムによって定められたすべての技術要件も満たさなければなりません。

工場スタッフは、単に「どの鋼砥粒が鋼を最もよく洗浄しますか?」と尋ねるよりも、次のように質問を構成することで、はるかに実用的な洞察を得ることができます。

ワークピースにはどのような汚染物質が存在しますか?どのような表面状態を達成する必要がありますか?また、私のブラスト設定では、これらの結果を常にシフトして提供できるでしょうか?{0}}-

これが、工業用ブラスト洗浄作業用のスチールグリットを選択するための実際的な出発点となります。{0}}探検するPromisteel の鋼研磨リソース関連する製品カテゴリについては、

鋼部品やプレートの表面を処理するために使用される工業用ブラスト{0}洗浄装置。

コンテンツ

1. スチールグリットで何が除去できますか?
2. ミルスケール: なぜ独自のアプローチが必要なのでしょうか?
3. 錆の除去: 腐食はどの程度深刻ですか?
4. 鋳物砂はどうですか？
5. 鋼の粒度: 粗いほうがいいのか、細かいほうがいいのか?
6. 錆の除去には砥粒の硬度が関係しますか?
7. 塗装作業前にスチールグリットを使用する場合
8. ミルスケールと錆には同一の砥粒が必要ですか?
9. ホイールブラストとエアブラスト?
10. ワーキングミックスを決して見逃さない
11. 実践例 1: 洗浄工場-スケール-被覆鋼板
12. 実践例2：塗装前の錆落とし
13. ブラスト後に何を検査する必要がありますか?
14. どうすればスチールグリットの消費を抑えることができるでしょうか?
15. 鉄鋼砂-のサプライヤーにどのような詳細を提供する必要がありますか?
16. 表面用のスチールグリットを選択する際のよくある間違い-準備作業
17. FAQ: 錆取り用スチールグリット
18. 最終的なポイント

スチールグリットで何が除去できますか?

スチールグリット角張った金属製のブラストメディアです。そのギザギザの粒子形状により、切削スタイルの材料除去が実現され、衝撃を重視した球状スチール ショットとは一線を画します。-

この特性により、-多くの工業用表面の準備作業に適しています-。一般的な仕事には次のような清算が含まれます。

• ハードミル-スケールの酸化物層
• 表面の錆と腐食堆積物
• 古くなったレガシーコーティングフィルム
• 鋳物工場の鋳物砂で焼けた-
• 一般的な頑固な表面汚れ
• 溶接作業で残った残渣
• その他の固く結合した表面の破片-

ブラスト処理下では、これらの汚染物質がすべて同じように挙動するわけではないことに留意してください。ミル-スケールは、丈夫でしっかりと付着した表面層を形成します。-一部の錆層は簡単に剥がれ落ちますが、激しい腐食により基材の表面が粗くなり、穴が開いた状態になります。鋳物砂は、隙間や複雑な鋳物の輪郭の奥深くに入り込む可能性があります。

ブラスト処理のワークフローは、除去したい汚染物質の一般名だけに依存するのではなく、実際の現場の表面状態に合わせて行う必要があります。{0}

ミルスケール: なぜ独自のアプローチが必要なのでしょうか?

ミル スケールは、熱間圧延やその他の高温処理中に鋼の表面に形成される黒く、しっかりと付着した酸化物層です。{0}}

新しい-ように見える鋼板は、遠くから見るときれいに見えますが、その下にはまだ厚いミルスケールが付いています。このため、塗料を塗布するための材料を準備するチームにとって、頻繁に頭の痛い問題が生じます。オペレーターは、「この鋼材は新品なので、軽いブラストのみが必要である」という誤った想定を行うことがあります。-

そのような考え方では、標準以下の結果につながる可能性があります。{0}ミルスケールは卑金属に非常に粘り強く付着しており、その物理的状態は元の製鉄ワークフローとその後の保管状況に応じて変化します。-

ミル{0}}スケール-で覆われた鋼をブラストする場合、研磨材はその強固な結合を破壊し、酸化層を除去するのに十分な切削力を生成する必要があります。角ばったスチールグリットは、この作業の論理的な候補です。

それでも、入手可能な最も粗いグリットグレードを使用することが常に賢明な解決策であるとは限りません。粗粒は個々に強力な切削衝撃を与えますが、最終的な選択では、母材の状態、{1}}ブラスト-のセットアップ、ターゲットのアンカー-プロファイル、およびコーティング-システムの仕様を考慮する必要があります。

生産ライン環境の場合、重要なパフォーマンス指標は、単にグリット ストリップ ミルの規模をどれだけ速くするかだけではありません。それは次のようになります:

研磨剤の消費量を安定した管理可能なレベルに保ちながら、どれだけ早く必要な表面品質を達成できるでしょうか?

この区別は、異なるグリット グレード間または競合するサプライヤー バッチ間で並べて比較する場合に常に重要になります。{0}}-

錆の除去: 腐食はどの程度深刻ですか?

「錆の除去」というと 1 つの統合されたタスクのように聞こえますが、実際の表面状態の広範囲をカバーしています。{0}}

3 枚の別々のスチール プレートを例に挙げます。最初のプレートには、短期間の保管による表面の変色がわずかに残っています。- 2 つ目は、中程度の均一な腐食と粗い表面テクスチャを示しています。 3 つ目は長期間の屋外風化に耐え、緩んだ錆びの剥離と、基材の金属に深刻な孔食の損傷が刻まれています。

3 つのシナリオすべてで同一のスチールグリット仕様を実行しても、同様に良好な運用結果は得られません。{0}

軽い錆びに過度に強力な砂を使用すると、エネルギーが無駄になり、望ましくない表面テクスチャが作成される可能性があります。激しい腐食に対して細かい粒度の砂を使用すると、切削能力が厚い堆積物に追いつかないため、ブラストのサイクル時間が長くなります。-

これは、有能なサプライヤーが砥粒グレードを提案する前に実際の部品の状態を詳しく調査する理由を説明しています。{0}役立つ背景情報の詳細は次のとおりです。

• 鋼材が環境条件にさらされた時間の長さ
• 錆が緩んだままなのか、それともしっかりと固着したままなのか
• 表面孔食の有無と深さ
• 古い塗料やコーティングの残留物の痕跡
• 残りのミルスケール酸化物-
• 屋内と屋外の保管履歴

実際のワークピースのクローズアップ写真は、「ひどい錆」という一般的な表現よりもはるかに有益な情報を伝えることがよくあります。専用のサイズの選択方法については、ブログ 14: 錆の除去とコーティングの準備のためのスチール グリット サイズの選択方法を参照してください。

工業用ブラスト洗浄ライン内を移動する鋼板。{0}}

鋳物砂はどうですか？

鋳物鋳物には、特有のブラスト洗浄の課題があります。{0}鋳造後のコンポーネントには、砂やその他の成形残留物が焼き付けられた状態で残ることがよくあります。-

一部の平らで開いた表面は、それほど問題なくきれいになります。他のゾーンは、補強リブ、鋭い角、ドリル穴、凹んだポケット、および複雑な鋳造形状により、はるかに困難であることがわかります。

ここでは、ワークへのアクセスのしやすさが重要な考慮事項になります。研磨剤は広い平坦な領域では完璧に機能しますが、深い溝には到達するのが困難です。-オペレーターの自然な反応は、単純にブラスト期間 - を延長することですが、追加のブラスト時間は、複雑なフィーチャへの粒子アクセスの低下を常に補えるわけではありません。

サプライヤーに推奨事項を求める場合は、加工する鋳造部品の種類を共有してください。例としては、ポンプ ハウジング、エンジン鋳物、ギア ケース、バルブ本体、機械ベース、自動車鋳物、大規模な工業用鋳造部品などがあります。-

鋳造材料と部品全体の形状は、実際の実用的な性能を実現する砥粒に大きく影響します。{0}}

ブラスト洗浄室内に配置された複雑な鋼鋳物。{0}}

鋼の粒度: 粗いほうがいいのか、細かいほうがいいのか?

専用のサイズ選択のワークフローについては、「錆除去とコーティングの準備のためのスチール グリット サイズの選択方法」を参照してください (ブログ 14 - は公開後にこのタイトルにリンクします)。

ここから、調達に関する会話が具体的になり始めます。あなたの施設では、粗鋼-または細鋼-を導入する必要がありますか?

あらゆる汚染シナリオに適合する普遍的な答えは存在しません。粗い砥粒は、粒子ごとに強力な切断衝撃を与え、厚いミルスケール、しっかりと固着した錆、および重い表面の堆積物に効果的に対処します。-粒子が細かいと挙動が異なります。軽い汚れや、より制御された表面テクスチャリング結果が求められる用途に適しています。-

ただし、粒度を単独で評価することはできません。完全な選択ワークフローでは、これらすべての要素を総合的に考慮します。

• 実際の表面汚れ状態
• 義務付けられた清浄度目標
• 必要なアンカー プロファイル範囲-
• ワークの形状と物理的形状
• 社内の発破装置の種類-
• メディアの回復と分離ハードウェア-
• 循環作動混合物の状態
• 生産スループット目標
• 実際の-世界の研磨材の消費率

多くの購買チームは、粒度を独立した仕様として扱うという罠に陥っています。動作中のブラスト ライン内では、変数が相互作用する完全なシステム内の 1 つの部分にすぎません。

錆の除去には砥粒の硬度が関係しますか?

硬度-固有の調達の決定については、「GP、GL、GH 鋼砥粒グレード: 注文前に購入者が確認する必要があること」を参照してください (ブログ 13 - は、公開後にこのタイトルにリンクします)。

はい - ですが、硬度グレードは常に粒子サイズや特定の用途の状況と並行して評価する必要があります。

スチールグリットには複数の硬度帯があり、異なる硬度グレードは、爆破サイクルを繰り返すと独特の方法で摩耗および破壊します。より硬い砥粒は鋭い刃先をより長く保持します。よりソフトなバリアントは、さまざまな故障パターンに従って故障します。どちらのオプションも、すべてのジョブにとって普遍的に優れているわけではありません。

工場の-現場の意思決定者-にとって、より適切な質問は次のとおりです。

このタイプのワークピースと汚染に対して、どの硬度範囲が信頼できることが証明されていますか?

この点は、研磨材ベンダーを切り替えるたびに非常に重要になります。あなたの施設が何年にもわたって G40 グリットをうまく運用していると想像してください。別のサプライヤーは G40 をより低い単価で見積もっています。公称サイズのラベルは一致していますが、硬度バンド、粒子サイズの広がり、製造品質が大幅に異なる場合があります。-

同等のパフォーマンスを安全に想定することはできません。管理されたオンサイト本番環境トライアルを実行することは、引き続き賢明な検証ステップです。{0}

塗装作業前にスチールグリットを使用する場合

鉄鋼-グリット ブラスト作業の多くは製造の中間段階です。ブラスト処理後、部品は塗装、粉体塗装、またはその他の保護表面処理に進みます。

このような状況では、ブラスト ワークフローには 2 つの中心的な目標があります。まず、不要な表面汚染物質をすべて除去します。 2 番目: 選択したコーティング システムと完全に互換性のある金属表面を生成します。

ここで、アンカー プロファイル テクスチャが重要になります。{0}同等のブラスト設定の下では、角のあるスチールグリットは、球状のスチールショットよりもはるかに顕著な表面の山と谷を生成します。

そうであっても、純粋に業界の人気に基づいてグリットを選択すべきではありません。ターゲット プロファイルの深さは、コーティング メーカーのデータシートまたは正式なプロジェクト仕様に基づいて決定する必要があります。-次に、定義されたターゲットを攻撃できるように、グリット グレード、硬度、噴射圧力、ノズルの選択、スタンドオフ距離、噴射角度を調整します。-

新しいコーティング プロジェクトの場合、最初にパネルをブラストしてテストすることがベスト プラクティスです。-本格的な生産バッチを展開する前に、これらのテストサンプルの清浄度とプロファイルを検査してください。-

ミルスケールと錆には同一の砥粒が必要ですか?

全くない。これにより、混合入荷在庫を扱う工場にとって現実的な課題が生じます。-

1 つのブラスト ラインでは、錆や古い塗装で覆われた古い返品部品と並行して、新品の工場{{1}規模-で覆われた製造品を処理する場合があります。両方の材料タイプに対して同一のブラスト パラメータを実行すると、少なくとも 1 つのワークフローの効率が最適以下になります。{4}}

たとえば、オペレーターは頑固な工場スケールを破るために噴射時間を増やす場合があります。これらのまったく同じ設定では、軽度に腐食した部品に時間と研磨剤が浪費されます。

根本的な問題はあなたの根性そのものにあるわけではないかもしれません。これは、2 つの明確に異なる表面状態に 1 セットのプロセス パラメータを適用することから生まれます。生産フローで混合状態のワークピースを定期的に処理する場合は、主要な材料カテゴリごとに個別のプロセス ベースラインと作業混合目標を定義することを検討してください。{{3}

ホイールブラストとエアブラスト?

アプリケーションで圧縮空気ブラストを使用する場合は、-空気中でのサンドブラスト スチール グリットのブラスト システム: 回復、粉塵、安全性に関する考慮事項 (ブログ 15 - は公開後にこのタイトルにリンクします) に進みます。

ブラスト ハードウェアは現実世界のグリット パフォーマンスを形成します。{0}}

ホイール ブラストのセットアップでは、回転するインペラ ホイールを介して砂粒子を加速します。{0}エアブラスト装置-は、ブラスト ノズルから供給される圧縮空気を使用して研磨剤を噴射します。各システムには独自の動作特性があります。

同じ鋼粒度-でも、実行するシステムに応じて異なる操作調整が必要になります。サプライヤーに推奨事項を尋ねる場合は、必ず機器のタイプを明記してください。

「エア ブラスト用の G40。-コーティング前に炭素鋼の適度な錆を除去します。」この説明は、単なる「錆除去用の鋼砂」よりもはるかに実用的な内容を提供します。

ワーキングミックスを決して見逃さない

-新品未使用のスチールグリットは、ブラスト機内で日々稼働している循環媒体と同等ではありません。--

無数の衝撃サイクルにより、個々の粒子が磨耗し、破壊されます。回収ハードウェアは一部の廃棄微粒子を濾過し、安定した循環媒体を維持するために新鮮な砂を定期的に補充します。

作業混合物に過度の微粒子が蓄積すると、洗浄効果が低下します。粗い破片が多すぎると、表面仕上げの品質と研磨剤の消費量が望ましくない方向に変化します。

そのため、純粋に新鮮なサンプル砂のパフォーマンスによってサプライヤーを評価することは誤解を招きます。意味のあるサプライヤーの試験は、通常の生産ライン条件下での実際の動作を観察できるよう、十分な期間にわたって実施する必要があります。-{2}}

研磨材の回収および分離装置は、循環作業混合物の制御に役立ちます。

ブラスト後に何を検査する必要がありますか?

数メートル離れた場所から目視で簡単にチェックするだけでは、十分な品質管理とは言えません。ブラスト加工されたワークピースの拡大検査が必要です。-

汚染物質が完全に除去されていることを確認します。工場スケールの残留物を探します。-破片が残りやすいコーナー、溶接の継ぎ目、凹んだポケットには特に注意してください。錆の痕跡が残っていないか点検します。

部品がコーティング塗布に進む場合は、適切な試験装置を使用してアンカー プロファイルの深さを測定します。{0}同じコンポーネントの異なるゾーン間で不均一な表面品質に注意してください。

あるセクションが完全に洗浄されているのに、別のセクションが標準以下のままである場合、根本原因は砥粒材料の欠陥ではなく、噴射角度、粒子のアクセス、またはオペレーターの技術に関係している可能性があります。{0}}簡単な検査記録を保管しておくことは、後でさまざまな研磨剤バッチまたはサプライヤー間で性能を比較するときに役立つことがわかります。

どうすればスチールグリットの消費を抑えることができるでしょうか?

最初の試運転後に生産チームからよく寄せられる質問。簡単な答えは、単に「より硬いグリットを購入する」ということではありません。

消費率は、複数の相互作用する変数によって形成されます。

• 研磨硬度グレード
• 元の粒子サイズ
• ブラスト作動圧力
• 全体的な発破強度
• 表面汚染の程度
• メディア回復システムの効率-
• セパレータ ユニットの校正と微粒子の除去-
• 循環作動混合物の状態
• ブラスト-マシンのハードウェアの摩耗状態
• オペレーターによるブラスト技術

再循環ブラスト設定の場合、回復パフォーマンスは実際の消費量に特に大きな影響を与えます。{0}}使用可能な無傷の砥粒が粉塵や廃棄微粉と一緒に廃棄される場合、研磨材を追加購入しても根本的な損失の問題は解決されません。ワークフロー内で機能的なメディアが失われている場所を特定する必要があります。

鉄鋼砂-のサプライヤーにどのような詳細を提供する必要がありますか?

一般的なカタログの提案ではなく、的を絞った実践的な推奨事項を受け取りたい場合は、実際のアプリケーションの背景をできるだけ多く共有してください。{0}}

このコンテキストを備えたサプライヤーは、製品の品目番号を引用するだけでなく、アプリケーションに合わせたガイダンスを提供できます。{0}プロミススチールに連絡するあなたのアプリケーションについて話し合うために。

表面用のスチールグリットを選択する際のよくある間違い-準備作業

FAQ: 錆取り用スチールグリット

最終的なポイント

ミルスケール、錆、鋳物砂はすべてブラスト洗浄処理が必要ですが、これらを同一のブラスト処理として扱うべきではありません。{0}{1}

ミル-スケールでは、強固な酸化物の結合を破壊するのに十分な切削力が必要です。さびは、表面のかすかな変色から深い孔食まで、あらゆる範囲に及んでいます。鋳物砂のクリーンアップは、部品の形状が複雑なため、研磨剤の侵入が制限されるため、さらに複雑さが増します。

このため、砥石の選択プロセスは、実際の物理的なワークピースから開始する必要があります。{0}汚染物質の種類と深刻度を検査します。母材金属の状態を評価します。-コンポーネントのジオメトリをマッピングします。目標とする仕上げ面の基準を文書化します。{6}その後、砥粒のサイズと硬度をブラスト ハードウェアとメディア回復機能に合わせてください。-

後で部品をコーティングする場合は、研磨剤の選択を最終的に決定する前に、コーティングの仕様要件を確定してください。{0}}サプライヤーを変更したり、砂の仕様を変更したりする場合は、常に、管理された現場での製造試験を実施することが、実際のラインのパフォーマンスを検証する最も信頼できる方法です。-

調達チームにとって意味のある質問は、単に「どの鋼砥石を購入すべきか?」というだけではありません。代わりに次のように読む必要があります。

当社独自の製造現場の生産条件下で、安定した研磨剤の消費量で、必要な表面品質を確実に提供できる鋼-粒度はどれですか?{1}}

一括購入注文を承認する前に、この質問に答えてください。